Zepsuta część maszyny nie zawsze oznacza długie oczekiwanie na nową. W zdzieszowickiej koksowni znaleziono na to niecodzienny sposób – brakujące elementy można po prostu wydrukować w technologii 3D. Co ciekawe, niektóre z nich pracują już od siedmiu lat. Od 2019 roku w zakładzie wdrożono ponad 200 takich rozwiązań.
Drukarka 3D wielu osobom kojarzy się z tworzeniem niewielkich przedmiotów, prototypów czy nietypowych gadżetów. Tymczasem technologia ta coraz śmielej wkracza do przemysłu, gdzie może służyć do wykonywania elementów potrzebnych w codziennej pracy maszyn i urządzeń. Przykładem jest koksownia w Zdzieszowicach, w której druk 3D stał się jednym z narzędzi wspierających utrzymanie ruchu.
Historia jego wykorzystania w zakładzie rozpoczęła się w 2019 roku. Od tego czasu wdrożono ponad 200 rozwiązań obejmujących komponenty wykonane zarówno z tworzyw sztucznych, jak i ze stali nierdzewnej oraz stali konstrukcyjnej. Technologia znajduje zastosowanie w wymagającym środowisku przemysłowym, gdzie liczą się niezawodność urządzeń i możliwość szybkiego reagowania na pojawiające się problemy.
– W Zdzieszowicach pokazaliśmy, że druk 3D to nie ciekawostka technologiczna, ale narzędzie, które realnie wspiera działania remontowe i przyczynia się do ciągłości produkcji. Dzięki zaangażowaniu naszych zespołów technologia ta stała się ważnym elementem zwiększania niezawodności instalacji i efektywności procesów – podkreśla Adam Juszczak, kierownik wsparcia odpowiedzialny za druk 3D w Zdzieszowicach.
Gdy brakuje części, do gry wkracza projektowanie
Jedną z ciekawszych możliwości, jakie daje druk 3D, jest wykonywanie elementów, których nie można już kupić na rynku albo których produkcja tradycyjnymi metodami byłaby nieopłacalna. W przypadku przemysłowych urządzeń zdobycie nietypowej części zamiennej może oznaczać długie oczekiwanie. Jeśli trzeba sprowadzić ją od producenta, czas dostawy może wynosić nawet kilka miesięcy.
Druk 3D pozwala w niektórych przypadkach skrócić ten proces do kilku dni. Najpierw trzeba jednak przygotować odpowiedni projekt i dobrać materiał do warunków, w jakich element będzie pracował. Co istotne, nie zawsze chodzi o wierne odtworzenie oryginału. Projekt można zmodyfikować, aby część była trwalsza, lżejsza lub łatwiejsza w naprawie. To połączenie wiedzy technicznej z kreatywnym podejściem do rozwiązywania problemów sprawia, że technologia może mieć zastosowanie także w zakładach o wieloletniej historii i rozbudowanej infrastrukturze.
– Kluczowe elementy całego procesu to projektowanie i modyfikacja części tak, aby były trwalsze, bardziej niezawodne, a często także lżejsze od swoich pierwowzorów. W wielu przypadkach technologia ta pozwala na radykalne ograniczenie kosztów, gdyż drukowane elementy są tańsze w produkcji, a w razie uszkodzenia możliwa jest ich naprawa bez konieczności wymiany całego, drogiego komponentu. Dzięki temu ograniczamy ryzyko awarii, skracamy przestoje i osiągamy wymierne korzyści biznesowe. Ze względu na rozszerzenie zastosowań, w ostatnim czasie nabyliśmy dwa kolejne nowoczesne urządzenia do tworzyw sztucznych – podkreśla z kolei Piotr Żarczyński, dyrektor biura Procesu i Ciągłego Doskonalenia.
Czytasz nas regularnie?
Pełne artykuły czekają w aktualnym e-wydaniu.
👉 [Kup wydanie]
Napisz komentarz
Komentarze